Kaliteli ve En ucuz matbaa bulmak için birkaç kritere bakmanızı öneririz.

internet sitelerini incelediğinizde güvenilir bir site olmalı internette şikayet almamış olmalı

telefon ile ulaşmaya çalıştığınızda telefon numaralarına ulaşılabilir olmalı ve sorularınıza profesyonelce cevap verebilmeli

ciddi bir firma imajı edinmelisiniz matbaavip sitemiz ile butik matbaa işlerinizde size çözümler sunuyoruz.

En ucuz matbaaa fiyatlarını araştırıken web sitemiz olan matbaavip .com internet sitesini dikkatlice incelemeniz özellikle öneriyoruz.

2. matbaacılar sitesi istanbul topkapı da üretim ve baskı tesisimize ugrayıp bir kahvemizi içmeye davet ediyoruz bu süreçte matbaa ihtiyaçlarınız en ucuz fiyata ve acil olarak

çözüme kavuşturmayı taahüt ediyoruz.

2.Matbaacılar sitesinin en kaliteli ve en ucuz fiyatlarına sahip ofset baskı dijital baskı organize topku basım matbaa sistemi ile çalışan ve size en uygun çözümü sunan

en acil matbaa işlerinizde çözüm ortağınız olmayı öneriyoruz.

Çalışma Hayatı yazısı ilk önce Kartvizit, Dijital Baskı, El İlanı, Broşür, Katalog Baskı Hizmetleri üzerinde ortaya çıktı.

İşyeri temizlik ve düzeni; hem işyerinde kalite ve verimliliğin artmasında, hem çalışan memnuniyetinde, hem de iş kazalarının ve meslek hastalıklarının azaltılmasında önemli bir konudur. Bu konu, Japonlar tarafından 5 S Kuralı adıyla sistemleştirilmiştir;

• Seiri Sınıfla
• Seiton Sistemleştir
• Seiso Süpür
• Seiketsu Standardlaştır
• Shitsuke Sürdür

Örneğin işyerinde genel tertip ve düzen; “Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde” sözüyle ifade edilebilir. 5 S kuralının uygulandığı bir işyerinde;

• Daha keyifli ve huzurlu bir çalışma ortamı vardır
• Zamandan tasarruf edilir
• Hata ve sorunlar azalır
• Arızalar azalır
• Verimlilik artar
• İş güvenliği açısından daha emin olunur
• İş kazaları azalır

Bu kültürün işyerlerimizde ne kadar yerleştiğine örnek oluşturması bakımından şu benzetmeler yol göstericidir; Deniliyor ki, üçüncü sınıf işyerinde çalışanlar yere çöp atar ve kimse o çöpü yerden alıp çöp kutusuna koymaz. İkinci sınıf işyerinde çalışanlar yere çöp atarlar ama, o çöpü yerden alıp çöp kutusuna koyanlar da vardır. Birinci sınıf bir işyerinde ise kimse yere çöp atmaz, ancak yerde kim çöp görürse o çöpü yerden alır ve çöp kutusuna atar.

Sonuç

Bir ülkede iş sağlığı ve güvenliği konusunda başarıdan söz edilecekse, iş kazalarını azaltması, var olan meslek hastalıklarını ise önce tanıması, sonra azaltması beklenmelidir. Bunun için güvenlik kültürünün ülke çapında içselleştirilmesi, tüm kurum ve kuruluşlara ve tüm çalışanlara ve çalıştıranlara yaygınlaştırılıp benimsetilmesi gereklidir. Güvenlik kültürü yaşamın ve çalışma hayatının bir parçası olarak algılanmadıkça, daha çok iş kazası ve meslek hastalığıyla canlar kaybedilmeye devam edilecektir. Bilinmelidir ki; tehlike insan varlığının ayrılmaz bir parçasıdır, ancak kaynağında önlenebilir.

Kaynak: Neden İş Güvenliği

5S Kuralı yazısı ilk önce Kartvizit, Dijital Baskı, El İlanı, Broşür, Katalog Baskı Hizmetleri üzerinde ortaya çıktı.

Ofis sektörü meslek hastalıkları ve iş kazaları yönünden ele alınması gereken bir sektördür. Ofislerdeki iş kazalarının inşaat, metal ve maden sektöründeki kazalara oranla daha düşük olması ilginin bu yöne kaymasını azaltmaktadır. Ancak iş kazalarının küçük veya büyük olması değil insan sağlığı temel alınması gerektiği için ofislerde iş sağlığı ve güvenliği önlemleri bakımından incelenmelidir. Özellikle son yıllarda ofislerde meydana gelen meslek hastalıklarının artması bu konunun ehemmiyetini gözler önüne sermektedir.

Ergonomik Tasarım Örnekleri

Ofislerde Ergonomik Tasarım

ERGONOMİNİN AMACI

Ergonomi, işle ilgili sağlık sorunlarının yok edilebilmesi, iş verimin yükseltilebilmesi için iş ortamı tasarımının nasıl olacağını ve çalışana nasıl uyumlaştırılacağını amaçlar. Başka bir ifade ile, çalışanın işe değil işin çalışana uydurulması hedeflenir. Örneğin, çalışanın evraklara, dosyalara vs. ulaşmak için gereksiz yere uzanmasını önlemek amacı ile çalışma masasının yüksekliğinin ve genişliğinin çalışanın ihtiyacına göre tasarlanması gerekir.

Ergonomi; yaşam kalitesini arttırmakla birlikte, kişilerin yaşamının kendilerine elverişli hale getirilmesini amaçlar.

Ofislerde iş sağlığı ve güvenliğini sağlamak, ancak ergonomik risk etmenleri göz önünde bulundurularak sağlanmaktadır.

Kaynak: Neden İş Güvenliği

Ergonomik Tasarımlar yazısı ilk önce Kartvizit, Dijital Baskı, El İlanı, Broşür, Katalog Baskı Hizmetleri üzerinde ortaya çıktı.

İnsan, duyusal, fiziksel ve zihinsel sınırları olan bir varlıktır. İnsanın yetenekleri ile bir iş için kendisinden beklenenlerin karşılaştırılması ortaya uyum sonucunu çıkarır. Kişinin işinde başarılı olabilmesi için yetenekleri ile iş için kendisinden beklenenler uyumlu olmalıdır. Yani çalışma hayatında oldukça önemli bir kural olan “işe göre çalışan seçimi” ergonomik sınırlar açısından da tercih edilmesi gereken bir kuraldır. Bir kişiye bir iş verilirken yetenekleri ile işin gereksinimlerinin karşılaştırılması, yapılacak ilk iş olmalıdır. Yeteneklerini aşacak şekilde iş yüklenmiş kişinin başarısız olması doğaldır. İnanların yetenekleri, onların herhangi bir iş için ortaya koyabilecekleri en yüksek kapasiteyle doğrudan ilişkilidir. Ancak o an için var olan yetenekler, ortaya bir iş koymak için yeterli olmayabilirler.

Ortaya işin çıkması için yetenekler muhakkak eyleme geçirilmelidir. Bu eyleme geçiş de birtakım özendirici faktörler vasıtası ile yapılmalıdır. Kişiler arasında yetenek, güdülenme, güç ve fiziksel olarak farklılıklar vardır. Bunlar birtakım anatomik, fizyolojik ve psikolojik etkenlere bağlı olarak değişim göstermektedir. İnsanın bedensel ve zihinsel olarak gücü sınırlıdır. Yapacağı çalışmalar gün boyu ortalama bir düzeyi aşmaz. Gücünün üstünde çalışan bir insan yorgun düşer ve solunum, dolaşım, kas-sinir sistemi, merkezi sinir sistemi ve enerji metabolizması gibi temel fonksiyonları zorlanır. Uzun dönemde sağlık sorunlarına neden olabilecek bu durum, insanın iş verimini isg güvenliğini  ve çalışma motivasyonunu azaltacaktır. İnsan, günlük yaşamı boyunca hem zihinsel (bir sorunu/problemi çözmek) ve hem de fiziksel (yük taşımak) aktiviteler göstermektedir.

Zihinsel İş Yükü

Zihinsel iş yükünde, önemli olan kişinin bir işi gününde 8 saat ve yıllar boyu devam ettirebilmesini sağlayacak iş yükü seviyesini belirlemektir . Bu seviyeyi belirlemek, Fiziksel iş yükünü belirlemeye göre daha karmaşık ve daha zordur.

NASA TLX Yöntemi

1. Sübjektif Fiziksel İş Yükü Ölçüm Yöntemleri

Sübjektif iş yükü ölçüm yöntemleri, çalışan operatörün direkt olarak kendi hissettiği yüklenme seviyesini ifade etmektedir. Sübjektif ölçümler net değerler bulmak yerine işçiler arasındaki göreceyi tanımlamak adına, genellikle belli skalalarla yapılmaktadır. Bu skalalar belli başlı ölçekler olarak literatürde yerlerini almışlardır. 1989 yılında Armstrong, işçilerin kavrama yeteneklerini ölçmek için 0 ile 10 arasında bir lineer ölçek kullanmıştır. Sübjektif iş yükü değerlendirmenin en çok kullanılan yöntemleri Borg ölçekleridir. Bunlar CR 10 Borg ölçeği ve hissedilen maruziyeti ölçen Borg RPE ölçekleridir.

Bunların dışında Nordic Anketi olarak bilinen vücut diyagramları ve acı değerlendirme çizelgesi olarak kullanılan McGill Acı Anketi’de sübjektif değerlendirmelerde kullanılmaktadır.

2. Objektif Fiziksel İş Yükü Ölçüm Yöntemleri

İş fizyolojisi üzerine yapılan birçok çalışma göstermiştir ki, fiziksel iş yükünün belirlenmesinde, iş için ihtiyaç duyulan fiziksel gereklilik mutlaka göz önünde bulundurulmalıdır. Oksijen tüketimi, solunum hızı yöntemi, kalp atış sayısı, kandaki laktat seviyesi, kan basıncı, vücut ısısı, elektrokardiyagram (ECG), elektromiyogram (EMG), deri özdirenci, kas gerilimi gibi ölçümler yaparak, fiziksel iş yükü hakkında yorum yapılabilir. Daha birçok yöntem mevcut olmakla birlikte bunlar literatürde en sık rastlanan yöntemlerdir. Sübjektif ölçüm yöntemlerinde bazı biyomekanik ve fizyolojik gerçek zamanlı ölçümler yapılarak iş yükü değerlendirmesi yapılmaktadır. Ölçüm sonuçları, değerlendirilen veya değerlendirenin kişisel düşünce ve hislerinden etkilenmemektedir. Genellikle teknoloji kullanımı ve veri analizine dayalı bu yöntemlerin belli başlıları aşağıda incelenmiştir.

• Doğrudan (Direkt) Kalorimetre Yöntemi İnsan vücudunun ısı üreten bir makine olduğu kabul edilerek, metabolik işlemler sonucu ortaya çıkan ısının ölçülmesi yoluna gidilmiştir. Bu amaçla, yalıtılmış bir odada insanın metabolik süreci sonucu ortaya çıkan ısı değişimi ölçülmüştür. Oldukça eski bir yöntem olan dolaysız kalorimetre hem deneysel koşulların hazırlanmasındaki zorluklar hem de ancak laboratuar koşullarında uygulanabilir olması nedeniyle bugün artık fazla kullanılmamaktadır.
• Dolaylı Kalorimetre Yöntemi Enerjinin, yiyecek maddelerinin oksidasyonu (yükseltgenmesi) sonucu ortaya çıktığı düşünülürse vücuda alınan yağ, karbonhidrat ve proteinlerin yanması için gerekli oksijen miktarı ve yanma sonucu ortaya çıkacak enerjiyi hesaplamak mümkün olabilmektedir.Vücudun ihtiyacı olan bu enerji miktarı yapılan işin zorluğuna göre değişeceğinden, kalori hesabı yapmak işlerin zorluk derecesini karşılaştırma açısından kullanılmaktadır. Kalorimetre dolaylı olarak oksijen tüketiminden hesaplanmaktadır. Karvonen’in 1974 yılında yaptığı bir çalışma sonucunda bazı işler için birim zamanda ihtiyaç duyulan enerji miktarlarını şu şekilde belirlemiştir.

• Oksijen Tüketimi Yöntemi Pek çok araştırıcı tarafından çeşitli işlerde kullanılan bu metot solunumla alınan ve verilen hava içindeki oksijen miktarları arasındaki farkı ölçmeye dayanmaktadır. Bu yöntemin sonuçlarının güvenilirliği konusunda bütün araştırıcılar birleşmektedir. Günümüzde yapılan taşınabilir aletler ölçüm işlemini de kolaylaştırdığından, oksijen tüketimi artık her türlü işin enerji gereksinimini belirtmekte kullanılmaktadır. Oksijen tüketimi, vücuttaki metabolik dönüşümü sağlayan olaydır.
  Dinamik işgücü veya enerji tüketimi ile oksijen tüketimi arasında doğrusal bir ilişki vardır. Ancak dinamik işler için etkili bir karşılaştırma yöntemi olan bu değer, statik iş yükü belirlenmesinde iyi bir yöntem değildir. Oksijen tüketimi, daha yoğun olarak iş yükünün fiziksel bileşenlerini ve bir kişinin iş kapasitesini ölçmek için kullanılmaktadır.
• Nabız Atış Hızı Yöntemi (Kalp Atış Hızı Yöntemi) Çeşitli işlerde çok yaygın olarak kullanılmakta olan bu yöntem tele metrik aletler sayesinde günümüzde kolaylıkla kullanılabilir hale gelmiştir. Bazı araştırıcılar (Rohmert ve diğer., 1973) kalp atışlarındaki değişimin bazen iş yükünü olduğundan az gösterebileceğini savunmuşlardır. Son yıllarda bu konudaki çalışmalar devam etmektedir. Çok sayıda araştırıcının anlaştığı bir nokta normal koşullarda kalp atışlarının kıyaslamalı çalışmalarda güvenilir olarak kullanılabileceği yönündedir. Astrand ve Rodahl (1977) yaptıkları çalışmalarla kalp atışını elle yapılan işlerin, bacakla yapılan işlere oranla daha fazla artırdığını belirtmişlerdir. Yapılan çalışmalarda kalp atışının psikofizyolojik bir değer olduğu yani hem insanın psikolojik durumundan hem de fizyolojik niteliğinden etkilendiği göz önünde bulundurulmalıdır.
• Kalp atışındaki yükselme, fiziksel iş yükü artışı veya enerji ihtiyacının artışını gösterebilir. Bu artışın sebebi, çalışma esnasında kasların daha fazla oksijene ihtiyaç duyması ve solunum sonucu olu- şan artık maddelerin atılmasıdır. Ölçümü kolay olduğu için iş yükü ve enerji ihtiyacını saptamada sanayide oldukça yoğun kullanılmaktadır. Statik iş yükü ölçümünde de statik iş sırasında kasların daha fazla kana ihtiyaç duymasından dolayı, oksijen tüketim miktarının aksine, anlamlı olarak kullanılabilir. Ancak bazı durumlarda, kalp atışının diğer duygulardan etkilenmesinden dolayı, oksijen tüketimine göre daha az güvenilir bir yöntem olabilir. Ayrıca kafein ve iş ortamının sıcaklığı da kalp atış hızını artırmaktadır. Kalp atışını en çok artıran şeyler duygusaldır. Sırası ile korku, sinirlilik, mutluluk ve heyecan gibi duygular kalp atışının oldukça fazla artmasına neden olur.Kalp atışı, sağlık konusunda kişinin form (sağlıklı olma) durumunun derecelendirilmesinde kullanılmaktadır. Kalp atışının tek bir değeri de bir anlam ifade edebilir ancak kalp atışının izlenerek, işler ve kişiler arasında de- ğerlendirme yapılması gerekmektedir. Kalp atış ölçümleri bir işin parçalarının fiziksel yoğunluğunu tahmin etmek için kullanılmaktadır.Kalp atışı da dahil, fizyolojik ölçümler, aynı zamanda sağlıklı çalışma sınırlarını belirleyen yöntemlerdir. Özellikle de elle yapı- lan taşıma ve kaldırma işleri konusunda kapasite sınırları belirlemektedirler. Sağlıklı kaldırma limitleri belirlemede, diğer fizyolojik yöntemlerle karşılaştırıldığında en korumacı yöntemin kalp atışı ölçüm sonuçlarına göre yapılan düzenlemeler olduğu söylenebilir. Tüm fiziksel metabolik değişkenlerin içinde, sahada ölçümü ve kullanımı en kolay olanı kalp atış hızı yöntemidir.

Fiziksel İş Yükü ve Verimlilik

Verimlilik kavramı uzun yıllardır endüstriyel işlerde bir başarı ölçütü olarak kullanılmakla birlikte verimliliğin ne şekilde ölçülmesi gerektiği hâlâ tartışma konusudur. En genel şekliyle verimlilik, çıktıların girdilere oranı olarak belirlenmektedir. Birim girdi başına düşen çıktı miktarı arttıkça verimliliğin de arttığı kabul edilir. Bir üretim faaliyeti sırasında kullanılan girdilerin çok çeşitli olduğu, çıktıların da çoğu kez nicelik ve nitelik bakımından farklılığı göz önüne alınırsa bütün bu değişkenleri tek bir orantıyla ifade etmenin zorluğu anlaşılabilir. Bu nedenle çoğu kez genel bir verimlilik ölçütü kullanmak yerine her girdiyi tek tek inceleyen verimlilik oranlarının kullanımı yeğlenmektedir.

Bu konuda dikkate alınması gerekli bir nokta, çıktı miktarının yalnız kullanılan mekanizasyon seviyesinin bir fonksiyonu olmadığı aynı zamanda çalışma yöntemi, planlama gibi konulardan da etkilendiğidir. Yani genelde verimlilik üç boyutlu bir kavram olarak düşünülebilir. Bu boyutlardan birini işin yapılış yöntemi oluşturmaktadır. Bir işin yapılmasında kullanılan yöntem ise her zaman gelişime ve değişime açıktır. Başka bir deyişle, çalışma yöntemini tasarlayanların bilgi ve yetenekleri ölçüsünde verimliliğin bu boyutunu geliştirmek mümkündür.

Verimliliğin ikinci boyutu olarak fiziksel olanaklar düşünülebilir. Bu tür olanaklar, parasal ve teknik nedenlerle ancak belirli ölçülerde geliştirilebilirler. Bir makinenin en yüksek çalışma hızı ve kapasitesi fazla değiştirilemez, çünkü böyle bir değişikliğin maliyeti genellikle çok yüksek veya değişim imkânsız olabilir. Verimliliği etkileyen üçüncü boyut ise işçinin hızı veya temposudur. Bu boyutta sağlanabilecek gelişim, insan fizyolojisinin özellikleri ile kısıtlanmıştır.

Herhangi bir insan fizyolojik kapasitesinin üzerinde bir iş yükü ile uzun süre zorlanırsa iş kazaları, hatalı üretim, hastalık vb. nedenlere maliyetler artacak, verimlilik ise düşecektir. Buraya kadar açıklanmaya çalışılan nedenlerle, iş verimliliği artırılmaya çalışılırken bir yandan o iş için en uygun yöntemin bulunmasına, en uygun malzeme, alet ve makinenin kullanılmasına özen gösterilirken, öte yandan da işi yapacak insanın özelliklerinin, yetenek ve kısıtlarının dikkate alınması zorunluluğu vardır. İnsanın uzun dönemde dayanabileceği iş yükünün, çalışma koşullarının belirlenebilmesi için ise işin fizyolojik gereksinimlerinin saptanması zorunluluğu ortaya çıkmaktadır.

Gerçekçi verimlilik seviyeleri ancak bu verilerin ışığında belirlenebilecektir. Bu noktada ergonominin tanımı da verimlilik ekseninde şu şekilde yapılmaktadır,  Ergonomi; verimli, güvenli, konforlu ve etkili insan kullanımı için aletlerin, makinelerin, sistemlerin, görevlerin, işlerin ve çevrenin tasarımına insanın davranışı, yetenekleri, sınırları ve diğer özellikleri hakkındaki bilgiyi uygulamak ve keşfetmektir. 

Fiziksel ve zihinsel iş yükü yazısı ilk önce Kartvizit, Dijital Baskı, El İlanı, Broşür, Katalog Baskı Hizmetleri üzerinde ortaya çıktı.

Çok Kriterli Karar Verme (ÇKKV) teknikleri, 1960‟lı yıllarda karar verme işlemlerine yardımcı olacak bir takım tekniklere ihtiyaç duyulmasıyla birlikte geliştirilmeye başlanmıştır. Bir karar verme sorununda, seçenekler arasından bir seçimde bulunurken birçok kriterin (faktörün) göz önüne alınması gerekmektedir. ÇKKV yöntemleri, seçenek ve faktör sayılarının fazla olduğu durumlarda karar verme mekanizmasını kontrol altında tutabilmek ve karar sonucunu mümkün olduğu kadar kolay ve çabuk elde etmek amacıyla kullanılmaktadırlar.

ÇKKV tekniklerindeki en önemli husus, uygulamada kullanılan ölçümlerin kişisel tercihler ile bunların düzeylerini belirten öznellikler içermesidir. Tercihler ve beklentiler karar vericiden karar vericiye farklılıklar göstermektedir. Böylece karar çıktısı, karar vericinin amaç ve tercihleri doğrultusunda olmaktadır. Çünkü karar üzerinde etkisi bulunan her bir faktörün ağırlığı da karar vericinin tercih ve beklentilerince belirlenmektedir.

ÇKKV yöntemleri, somut ya da soyut pek çok nitelik ve/veya faktörün göz önüne alınarak çok sayıda potansiyel seçenek içerisinden karar vericinin amaç/amaçlarını en çok tatmin edecek olanın seçilmesi üzerine inşa edilmiştir. Bu yöntemlerin iki ana grupta toplanması mümkün olmaktadır: Çok Amaçlı Karar Verme (Multi Objective Decision Making) ve Çok Ölçütlü Karar Verme (Multi Attribute Decision Making).

Çok Amaçlı Karar Verme (ÇAKV), sürekli nitelik gösteren seçeneklerin söz konusu olduğu karar verme problemlerinde kullanılmakta ve seçenekler açık bir biçimde matematiksel denklemlerle ifade edilebilmektedirler. Daha çok tasarım ve eniyileme problemlerinde kullanılmaktadırlar.

Bu tekniklerin klasik doğrusal veya doğrusalolmayan eniyileme tekniklerinden farkı, tek bir amaç fonksiyonu yerine birden çok sayıda amaç fonksiyonu içermeleridir. Böylece karar probleminin en iyi çözümü, tüm amaç fonksiyonlarının birlikte en büyüklenmesi veya en küçüklenmesi haline gelmiş olmaktadır. ÇAKV tekniklerine şunlar örnek verilebilir.

Hedef Programlama ve Etkileşimli Hedef Programlama, Sistem Yöntemi, Zionts ve Wallenius Yöntemi, Steuer Yöntemi, Yedek Değer İkame Yöntemi, Etkileşimli Uzlaşık Programlama, Veri Zarflama Yöntemi, Geoffrion, Dyer ve Feinberg‟ Yöntemi, Wierzbicki’ nin Referans Noktası Yöntemi, Korhonen ve Laakso’ nun Referans Yönlendirme Yöntemi.

Çok Ölçütlü Karar Verme (ÇÖKV), kesikli özellik gösteren seçeneklerin söz konusu olduğu karar verme problemlerinde kullanılmakta ve seçenekler, belli sayıda tanımlanmış karar seçenekleri olmaktadır. Daha çok seçim, sıralama ve sınıflama amaçlarıyla kullanılmaktadırlar. ÇÖKV, çok sayıda çelişen özellik ile karakterize edilmiş olan mümkün tüm seçenekler içerisinden, karar vericinin değerlendirme, önceliklendirme ve seçimde bulunma yoluyla öznel tercihlerine dayalı bir karar vermesi mantığıyla çalışmaktadır.

ÇÖKV yöntemleri, birbirinin rakibi konumundaki seçeneklerin değerlendirilmesinde kullanılan bir yönetimsel karar aracıdır. Hwang ve Yoon 1995 senesinde yaptıkları bir sınıflandırmada 13 adet teknik belirtmektedirler.

ÇÖKV Tekniklerinin Sınıflandırılması;

Elmeri Gözlem Metodu

ELMERİ imalat sanayii için güvenilir bir İSG izleme aracıdır. Bütün sanayii sektörlerindeki her büyüklükteki ve her türlü işyeri için kullanması kolay ve hızlı bir araçtır. Bu yöntem atölyedeki koşulların gözlemini esas almaktadır. Gözlemi yapılan unsurlar, KKD’ lerin kullanımı, temizlik ve düzen, iş güvenliği, osgb makine güvenliği, endüstriyel hijyen ve ergonomi gibi İSG konularının tamamını içermektedir. ELMERİ iş güvenliği performansının ölçülmesinde geçerli bir proaktif yöntemdir.

Gelecekte yaşanabilecek kazaların potansiyel nedenlerine işaret eder. ELMERİ, İSG yönetim sisteminin ne kadar etkin olduğuna dair sayısal bilgi sağlar. Gelişmeye yönelik ihtiyaçların belirlenmesine, hedeflerin konulmasına ve iş güvenliği alanında atılmış adımların sonuçlarının ölçülmesine yardımcı olur. ELMERİ yöntemi işyerinin mevcut iş güvenliği standardını göstererek bir güvenlik endeksi oluşturur. Güvenlik endeksi % 0 ila 100 arasında değişebilir.

Örneğin; %60’ lık bir endeks gözlenen her 100 unsurdan 60’ ı iş güvenliği standartları ve iyi işyeri uygulamalarıyla uyum içinde demektir. Her bir atölyedeki ya da gözlem için seçilen diğer alanlardaki tüm unsurlar gözlemlenir. Gözlemlenen unsurlar ya doğru ya da yanlış olarak değerlendirilir. Gözlemlenen unsurun yasaların ve ELMERİ gözlem kurallarının iyi işyeri uygulamaları olarak belirlediği asgari iş güvenliği koşullarını karşılaması durumunda bu unsur “doğru” olarak değerlendirilir; aksi takdirde “yanlış” olarak değerlendirilir. Eğer izleme turu esnasında puanlanamayan bir unsur varsa ya da gözlemci herhangi bir unsuru nasıl puanlayacağı konusunda emin olamıyorsa, “gözlem yapılmadı” diye belirtilir.

Endüstriyel hijyen ölçümleri gibi özel tetkiklere kimi durumlarda değerlendirme yapılmadan önce ihtiyaç duyulabilir. ELMERİSAN güvenlik endeksi, seçilen tüm gözlem alanlarında gözlemlerin tamamlanmasının ardından hesaplanabilir. Güvenlik endeksi, doğru unsurların gözlemlenen tüm unsurlara göre yüzde olarak oranı şeklinde hesaplanır.

ELMERİ ENDEKSİ = Doğru Gözlemler/Doğru+Yanlış Gözlemler x 100 (%)

Formülü ile güvenlik endeksi hesaplanır.

DEMATEL Yöntemi (Decision Making and Trial Evaluation Laboratory)

Batelle Memorial Enstitüsü’nün Genova’ daki araştırma merkezinde geliştirilen bir yöntemdir.

“DEMATEL, kompleks faktörler arasında gelişi güzel ilişkileri içeren bir yapısal model kurulması ve analiz edilmesi konusunda çok başarılı sonuçlar verdiğinden özellikle Japonya’da çok popülerdir. DEMATEL sebep sonuç matrisi içinde faktörlerin birbirleriyle ne kadar etkileşimli olduğunu göstermektedir. Bu matriste sayıların ortalama değeri ne kadar yüksekse kriterler arasında o derece yakın bir ilişki var demektir.

DEMATEL Adımları :

1. Belirlenen kriterler yatayda ve düşeyde yazılır. Daha sonra tüm kriterler arasındaki ilişkinin derecesine göre 0 – 4 arasında puanlandırılarak A başlangıç matrisi oluşturulur. Bu matris, n x n boyutundadır.
   1. DEMATEL Yöntemi Skalası;

2. Oluşturulan A başlangıç matrisi normalize edilerek X matrisi elde edilir.
   1. 
3. X matrisi de elde edildikten sonra faktörlerin birbirini toplam olarak ne kadar etkiledikleriyle ilgili T matrisi oluşturulabilir. T matrisi aşağıdaki (3) formül ile oluşturulur.
   1. 
4. Satır ve sütunların toplamı vektör D ve vektör R olarak (1) – (6) formülündeki gibi bulunur. Daha sonra D ve R toplanarak yatay vektör elde edilir. Bu vektör kriterlerin ne kadar öneme sahip olduğunu göstermektedir.D ve R birbirinden çıkarılarak dikey vektör oluşturulur. D-R sonucuna göre kriter cause veya effect grubuna gireceğine kararı verilir. D-R sonucu pozitif ise kriter cause grubunda, negatif ise effect grubundadır.

Bu 4 adımdan sonra aralarında ilişki olan kriterler belirlenmiş olacaktır.

Analitik Ağ Prosesi (AAP)

Son yıllarda karar verme problemlerinde önemli ölçüde kullanılan yöntemlerden biride Thomas L. Saaty tarafından geliştirilip literatüre kazandırılan Analitik Hiyerarşi Prosesi (AHP) yöntemidir. AHP karar verme problemlerini hiyerarşik bir yapıda tek yönlü olarak modellemekte ve en iyi kararın verilmesine etki eden faktörleri sistematik bir şekilde değerlendirerek, faktörlere ilişkin öncelik sıralarını belirlemektedir.

Bu süreçte AHP’ nin en önemli varsayımlarından biri aynı seviyede bulunan faktörlerin birbirinden bağımsız olması ve faktörlerin birbirine olan etkilerinin dikkate alınmamasıdır. Oysa gerçek hayatta karar verme problemlerini etkileyen birçok faktör birbiriyle etkileşim halinde bulunmakta ve en iyi kararın verilmesi faktörler arasındaki bu ilişkilerin dikkate alınmasını gerektirmektedir. Karar verme sürecinde faktörler arasındaki ilişkileri dikkate alan ve problemin tek bir yöne bağlı kalarak modelleme zorunluluğunu ortadan kaldıran yöntem yine Thomas L. Saaty tarafından geliştirilen Analitik Ağ Prosesi (AAP) yöntemidir.

AAP yönteminde karar verme problemi bir ağ yapısı ile modellenmekte, modelleme aşamasında faktörler arasındaki bağımlılıklar ve faktör içindeki iç bağımlılıklar dikkate alınmaktadır. AAP yöntemi bu yapısıyla karar verme problemlerinin daha etkin ve gerçekçi bir şekilde çözülmesini sağlamaktadır. AHP hiyerarşik ilişkileri tek yönlü bir iskelet ile gösterirken, AAP, karar seviyeleri ve özellikler arasında daha karmaşık ilişkilerin dikkate alınmasını sağlar.” Böylece karmaşık problemlerin kolay bir şekilde modellenmesini sağlar.

AAP ile karar problemlerinin çözümü dört ana adımın uygulanmasıyla yapılır;

Problemin tanımlanması ve modelin kurulması

Bu aşamada karar verme problemi açık bir şekilde tanımlanmalı ve ağ şeklinde rasyonel bir biçimde ayrıştırılmalıdır. Bu yapı beyin fırtınası ya da diğer ayırma metotları vasıtasıyla karar vericilerin fikirlerinden yararlanılarak elde edilebilir.

İkili karşılaştırma matrisleri ve öncelik vektörleri

AAP’ de, AHP’ de olduğu gibi her kararı etkileyen faktörler ikili karşılaştırmalara tabi tutulur, böylelikle faktörlerin önem ağırlıkları belirlenir. Karar vericiler ikili karşılaştırmalarda seri şekilde bir takım sorulara cevap vererek iki faktörü aynı zamanda karşılaştırır ve bunların hedefe olan katkılarının nasıl olduğunu belirler.

AHP’ de olduğu gibi AAP’ de de ikili karşılaştırmalar bir matris çatısı altında yapılır ve lokal öncelik vektörü Aw = Lenbw denkleminin çözülmesi ile elde edilen öz vektör ile belirlenir. Burada “A” ikili karşılaştırma matrisi, “w” öz vektör, Lenb ise A’ nın en büyük özdeğeridir. Saaty, w’ nin yaklaşık çözümü için normalleştirme algoritmasını önermiştir.

Süper matris oluşturulması

Birbirine bağımlı etkilerin bulunduğu bir sistemde global önceliklerin elde edilmesi için, lokal öncelik vektörleri süpermatris olarak bilinen bir matrisin kolonlarına tahsis edilerek yazılır. Sonuç olarak bir süpermatris gerçekte parçalı bir matristir ve buradaki her bir matris bölümü bir sistem içindeki iki faktör arasındaki ilişkiyi gösterir.

Elementlerin birbiri üzerindeki uzun dönemli nispi etkileri süpermatrisin kuvveti alınarak belirlenir. Önem ağırlıklarının bir noktada eşitlenmesini sağlamak için süpermatrisin (2k+1). kuvveti alınır, burada “k” rastgele seçilmiş büyük bir sayıdır ve elde edilen yeni matris limit süpermatris olarak isimlendirilir.

En iyi alternatifin seçilmesi

Limit süpermatris ile alternatiflere veya karşılaştırılan faktörlere ilişkin önem ağırlıkları belirlenmiş olur. Seçim probleminde en yüksek önem ağırlığına sahip olan alternatif en iyi alternatif, ağırlıklandırma probleminde ise en yüksek önem ağırlığına sahip olan faktör karar sürecini etkileyen en önemli faktördür.

Kaynak: Neden İş Güvenliği

Çok Kriterli Karar Verme Teknikleri yazısı ilk önce Kartvizit, Dijital Baskı, El İlanı, Broşür, Katalog Baskı Hizmetleri üzerinde ortaya çıktı.

Güvenli İstifleme

Malzemelerin taşınması ve depolanması; tonlarca çeliğin vinç ile kaldırılması, beton bloklarla dolu bir kamyonun kullanılması, elle malzeme taşınması, paletlenmiş tuğla veya varillerin, fıçıların ve kereste gibi diğer malzemelerin istiflenmesi gibi çeşitli işlemleri içermektedir.

İşletmenin yaptığı iş ne olursa olsun, her işletmede ürünlerin ve malzemelerin istiflenmesi ve depolanması muthtemeldir. Her yıl, malzemelerin istiflenmesi, yükleme veya boşaltılması sırasında çok sayıda kaza meydana gelmektedir. Meydana gelen bu kazaların birçoğu ciddi yaralanmalarla sonuçlanırken, bazıları da ölüme sebebiyet vermektedir.

İşyerlerinde, iyi bir taşıma ve depolama (istifleme) sistemi kurulması ile;

• Depolama alanı daha etkin kullanılır.
• Araç ve malzemelerin stok kontrolü daha iyi takip edilir.
• Malzemelerin elle taşınmasına daha az gerek duyulur.
• Ekipman temizliği ve bakımı, daha verimli yapılır.
• Kaza riski önemli ölçüde azaltılır.
• Alınan önlemler sayesinde ekipman ve ürün hasarı azaltılır.
• Çalışan sağlığı açısından daha hijyenik çalışma ortamı oluşturulur.
• Çalışma ortamının genel görünümü iyileştirilir.
• Çalışan açısından, çalışma koşulları iyileştirilir.

Malzemelerin Kaldırılması ve Taşınması

Malzemelerin Elle Kaldırılması ve Taşınması

Kas-iskelet sistemi hastalıkları, çalışma yaşamında en çok görülen meslek hastalığı olup pek çok çalışanı etkilemektedir. Kas-iskelet sistemi hastalıkları, genellikle bel ağrısı, boyun ağrısı ve üst ekstremite bozuklukları gibi sorunları içermektedir. Ağır kaldırma ve tekrarlayan düzenli hareketlerin yapılması gibi aktiviteleri içeren pek çok işte çalışanlarda, kas-iskelet sistemi hastalıkları görülebilmektedir.

Kas – iskelet sistemi hastalıklarını meydana getiren veya etkisini arttıran aktiviteler ve durumlar aşağıda belirtilmiştir:

• Tekrarlayan şekilde ağır yük kaldırılması Bükülme ve kıvrılma
• Bir eylemin çok sık tekrarlanması Rahatsız edici çalışma pozisyonu Çok fazla kuvvet uygulamak
• Statik bir pozisyonda uzun süre kuvvet uygulamak Ara vermeden çok uzun süre çalışmak
• Olumsuz çalışma ortamı (örn. sıcak, soğuk)
• Psikososyal faktörler (örneğin, fazla çalışma, işin bitirilme baskısı gibi)

Elle Taşıma Risklerinin Ortadan Kaldırılması

Üst ekstremite bozuklukları, ön kol, dirsek, el bileği, el ve parmaklar dahil olmak üzere omuz ve kol ile ilgili problemler olup, boyun ağrısını da içerebilir. Depolarda, zorlu veya tekrarlayan aktiviteler veya kötü duruşlar içeren çeşitli çalışma şekilleri, üst ekstremite bozukluklarına neden olabilmektedir.

Üst ekstremite bozuklukları ile çeşitli ilgili semptomlar (belirtiler) bulunmaktadır. Örneğin, hassasiyet, ağrı, sertlik, kolda zayıflık, karıncalanma, kramp veya şişlik bu semptomlar arasındadır. Belirtiler hafif gözükse bile asla göz ardı edilmemelidir.

Eğer depolama yapılan bölümde üst ekstremite bozukluklarına yol açabilecek çalışma şekilleri varsa risk değerlendirmesi yapılmalıdır. Risk değerlendirmesi aşağıda belirtilen aşamaları kapsamalıdır;

Tanımlama;

Hangi faaliyetlerin, işyerinde üst ekstremite bozukluklarına yol açabileceği yapılan işler gözlemlenerek ve çalışanlarla konuşularak belirlenir. Ağır nesnelerin taşınması, zorlu yük şekilleri, yorucu itme ve çekme, omuz yüksekliğinin üzerinde istifleme, rahatsız edici çalışma pozisyonları, tekrarlayan işler (örn. Paketleme) ve aşırı güç kullanımına özellikle dikkat edilmelidir.

Ortadan kaldırma

Üst ekstremite bozukluğuna yol açma riski taşıyan çalışma şekilleri, ortadan kaldırılır veya başka bir çalışma şekli seçilir. Örneğin, yapılan işin mekanik yollarla yapılması (makineleştirilmesi) gibi…

Önleyici Tedbirler

Risk taşıyan çalışma şeklinin ortadan kaldırılamadığı veya otomatik hale getirilemediği durumlarda, yaralanma riskini azaltmak için uygun önleyici ve koruyucu önlemler alınır.

Semptomların (belirtilerin) kayıt altına alınması

Semptomların erken rapor edilmesi erken tanı, uygun tedavi ve rehabilitasyona olanak sağlar. Çalışanlara, üst ekstremite bozukluklarını erken bildirmeleri konusunda bilgi verilmelidir.

Bilgi ve Eğitim

Yükün elle taşındığı durumlarda yaralanma riski varsa, çalışanlara yükün ağırlığı ve özellikleri hakkında bilgi verilmelidir. Kaldırılan yükün ağırlığı hakkında bilgi vermek için yükün işaretlenmesi, yükün ağırlık merkezi belirli değilse ağır olan tarafın işaretlenmesi gibi yöntemler bilgi vermek için kullanılan yöntemler arasındadır.

Çalışanların, sağlık ve güvenliklerini korumak için elle taşıma işinin nasıl yapılması gerektiğini anladığından emin olunmalıdır. Çalışanlara verilen eğitim, işyerinde yürütülen işlere özgü olmalı ve aşağıdaki öğeleri içermelidir;

• Yükün doğru kaldırılması ve taşınması (Duruş, yerden kaldırma ve taşıma teknikleri)
• Taşıma yardımcılarının doğru kullanımı
• Bireysel kaldırma kapasitesini etkileyen faktörler
• İşyeri ve ofis temizliği ve düzeninin önemi
• Potansiyel olarak tehlikeli yüklerin nasıl algılanabileceği İçeriği bilinmeyen yük olduğu durumlarda ne yapılacağı Kişisel koruyucu ekipmanın doğru kullanımı
• Çalışma ortamının güvenli kalması için yapılması gerekenler

Doğru Elle Kaldırma Tekniği

Kafesli Yük Taşıyıcıları

Kafesler (konteynerler olarak da bilinir) depolama ve dağıtımda yaygın olarak kullanılır. Tamamen yüklendiğinde, kafesler genellikle 500 kg’a kadar yük taşıyabilir, ancak bazı üreticiler konteynerlerinin kapasitesini 700 kg’a kadar çıkarabilmektedir. Rulo kafesler, 1550 mm ila 1830 mm arasında değişen çeşitli yüksekliklerdedir.

Kafesli yük taşıyıcıları kullanılırken, kas-iskelet sistemi ve diğer yaralanmalar şu durumlardan kaynaklanır:

• Kafeslerin özellikle yokuş yukarı eğimlerde, basamakların üzerinde veya düz olmayan zeminlerde itmek/çekmek
• Kafesleri dengede tutmaya çalışmak
• Kafeslerin yüklenmesi ve boşaltılması sırasında Madde tamamlanmamış
• Elleri ve gövdenin diğer kısımlarını, kafes ile duvar arasında veya araç arasında sıkıştırmak
• Tekerleklerin ayakları ezmesi
• Kamyonlardan yükleme ve boşaltma sırasında, kafesin kamyondan veya yükleme platformundan düşmesi

Kafesli yük taşıyıcılarında, sağlık ve güvenlik risklerini önlemek için aşağıdaki önlemler alınabilir:

• İtme/çekme kuvvetlerini azaltmak ve tekerlekleri yüzey kusurlarına karşı daha az hassas hale getirmek için büyük çaplı tekerleklerin kullanılması (örneğin, küçük bir basamağı aşmak için gereken kuvvet, 125 mm çapındaki bir tekerlek yerine 100 mm çapında bir tekerlek kullanılırsa, genellikle %12 ila 24 arasında artar)
• Tekerlek malzemesinin seçimi (örneğin, poliüretan malzemeler, tekerleğin dönme direncini düşürür ve dökme demirden farklı olarak, zemine zarar vermez ve çok fazla gürültü meydana getirmez)
• Tekerlek yataklarının bakımlı olması (bilyalı rulmanlar en az dönme direncine sahiptir)
• Stabiliteyi arttırmak için, tekerleklerin kafeslerin köşelerine yakın olması Parmakların, sıkışma sonucu ezilmesini önlemek için kulplar (tutamaçlar) olması
• Operatörün net bir görüşe sahip olmasını sağlamak için, maksimum yük yüksekliği belirten işaretler kullanılması

Kafesli Yük Taşıyıcısı

Malzemelerin Mekanik Kaldırılması ve Taşınması

Depolama yapılan işyerlerinde kullanılan forklift gibi endüstriyel araçların meydana getirdiği kazalar, depolardaki kazaların büyük bir bölümünü oluşturmaktadır. Bu kazaların birçoğu, operatörlere yeteri kadar eğitim verilmemesinden ve işe uygun olmayan çalışanların bu araçları kullanmasından kaynaklanmaktadır.

Bununla birlikte, kötü işyeri yerleşim düzeni, forklift çalışma alanlarının tasarımı ve araç bakımlarının yapılmaması da kazaların nedenlerini oluşturmaktadır. Bu nedenle bu tip araçların kullanıldığı işyerlerinde işverenler, çalışanların eğitimi, trafik ve yaya hareketi prosedürleri ve araçların kontrolü ve bakımı için güvenli çalışma sistemleri geliştirmelidir.

Depolama işyerinde kullanılan forklift gibi yük taşımada ve kaldırmada kullanılan endüstriyel araçlar, aşağıdaki minimum ayrıntılarla okunaklı ve silinemez şekilde, plaka vb. uygun yöntemlerle işaretlenmiş olmalıdır;

• Üretici firmanın adı vb. bilgileri Seri veya tip tanımı
• Seri numarası ve üretim yılı Taşıma kapasitesi

Kullanılan aracın tipine göre aşağıdaki ek bilgiler de araç üzerindeki tanıtıcı plakada yer almalıdır;

• Maksimum kaldırma yüksekliğinde gerçek kapasite
• Varsa diğer kaldırma yüksekliklerinde ve yük merkezi mesafelerindeki gerçek kapasiteler
• Üreticinin izin verilen kaldırma yüksekliklerine ve yük merkezlerine takıp çıkarılabilen eklentilerle gerçek kapasite
• Akülü araçlarda, izin verilen maksimum ve minimum akü ağırlığı ve sistem voltajı
• kW cinsinden nominal güç (kW)

Depolamada kullanılan kaldırma vb. araçların, yalnızca yetkili operatörler tarafından kullanılmasını sağlamak için işyerinde bir sistem geliştirilmeli ve denetimi yapılmalıdır. İş ekipmanlarının (araçların) anahtarları, araç kullanılmadığında güvenli bir yerde saklanmalıdır. Araç anahtarlarının kontrolü sorumlu bir kişide olmalı, çalışma süresi sona erene kadar operatörler tarafından muhafaza edilmelidir.

Endüstriyel araçlar hiçbir zaman anahtarlar kontak üzerindeyken gözetimsiz bırakılmamalıdır. Vardiya sonunda araç güvenli bir şekilde park edilmeli ve anahtarlar sorumlu kişiye teslim edilmelidir.

LPG’li araçlarda, araç herhangi bir süre kullanılmayacaksa LPG deposu güvenli bir yerde tutulmalıdır.

Depolamada kullanılan forklift vb. kaldırma araçları, her vardiyanın başında üreticinin kullanım kılavuzuna göre operatör tarafından kontrol edilmeli ve sonuçlar kayıt altına alınmalıdır.Tipik bir kontrol aşağıdaki kontrolleri içermelidir;

• Lastiklerin ve bijonların durumu Park ve servis frenleri
• Sesli uyarılar (korna, ikaz sistemleri) Işıklar ve aynalar
• İçten yanmalı motorlu araçlarda sıvı seviyeleri (örneğin yakıt, su, yağlama yağı ve hidrolik yağ seviyeleri)
• Akülü araçlarda yeterince şarj edilip edilmediği Kaldırma, yatırma ve yönlendirme sistemleri Herhangi bir hasar olup olmadığı
• Belirgin herhangi bir hidrolik sızıntı olup olmadığı

Depolama ve Depolama Sistemleri

Depolama sisteminin Belirlenmesi

İstiflenecek malzemeye göre uygun depolama sisteminin belirlenmesi, sağlık ve güvenlik risklerinin kontrol altına alınması açısından önemlidir. Temel olarak; malzemenin düşmeyecek, kontrolsüz olarak hareket etmeyecek veya yaralanmaya sebep olmayacak şekilde depolanması amaçlandığından istif yüksekliği sınırlandırılmalı ve malzemenin kontrolsüz hareket etmesi mümkün olduğunca azaltılmalıdır.

İstiflenecek malzeme iki şekilde depolanabilir:

• Sınırlandırılmış ve desteklenmiş raf sistemlerinde ya da sabit/yarı-sabit depolama ekipmanları (çerçeveler, ayaklar vb.) içerisinde
• Serbest olarak ayakta depolama şeklinde (zeminde sabit bir destek ya da raf olmadan)

Depolama yöntemi, depolanacak malzemenin şekline ve kırılganlığına bağlıdır. Uzun ve ince ürünler, genellikle ayakta (dikey pozisyonda) dikey raf sistemlerinde depolanırken kutu şeklindeki ya da çuval şeklindeki ürünler ise yatay olarak tek, üst üste raf sistemlerinde veya açık alanda depolanmaktadır

Dikey Raflarda Depolama

Silindirik ürünlerin, yan yana veya uç uca depolanması daha uygundur. Silindirik ürünlerin depolanmasında, yuvarlanmamaları için uygun sistemlerle (takoz vb.) hareketleri önlenerek zemine sabitlenmelidir.

Silindirik malzemenin takozlarla sabitlenmesi

Depolama alanları özel olarak belirlenmiş ve açıkça işaretlenmiş olmalıdır. Depolama ve taşıma alanlarının yerleşimi dar köşelerden, konumu uygun olmayan kapılardan ve sütunlardan, düz olmayan yüzeylerden kaçınmak için dikkatlice tasarlanmalıdır.

Tüm raflar ve depolama sistemleri (geçici depolama dahil) amaca uygun olacak şekilde tasarlanmalıdır. Depolama sistemleri, istiflenecek malzemenin boyutlarına uygun olmalı ve öngörülen maksimum yükü güvenle taşıyabilmelidir. Depolama sistemleri, yetkili kişilerce kurulmalı ve tasarım özelliklerine uygun olarak kullanılmalıdır.

Tüm depolama ekipmanlarının güvenli bir şekilde kullanılması için aşağıdaki bilgiler gereklidir;

• Tedarikçilerden edinilecek emniyetli yükleme kapasiteleri ve yüklerin raf boyunca dağılımı da dahil olmak üzere ekipmanın güvenli kurulum, çalıştırma ve bakım kriterleri
• Özellikle rafların bir duvar veya zemine sabitlenmesi gerektiği yerlerde, kurulumdan önce yapılacak olan yapısal incelemelerin (taşıyıcılık vb.) sonuçları
• Mevcut sistemlere hasar verecek yanlış kullanım şekilleri ve düzeltici önlemlerin neler olduğu

İstiflemede Genel Kurallar

İstifleme sisteminin seçiminde ve istifleme yapılırken Tablo 4.1’de belirtilen hususlar göz önüne alınarak çalışanlar için sağlık ve güvenlik riski oluşturmayacak en uygun depolama sistemi (türü) seçilmeli ve belirtilen kurallara göre malzemelerin istiflenmesi (depolanması) yapılmalıdır.

Çevresel faktörler

• İşyeri yerleşimi ve depolama için ayrılan mevcut alanın büyüklüğü göz önüne alınarak uygun depolama türü belirlenmelidir.
• Açık alanda depolanan ürünler için rüzgâr, yağmur veya buzlanma gibi hava şartları göz önüne alınmalıdır.

Tasarım ve sabitleme

• Rafların tasarımı, rafların binaya sabitlenmesini gerektiriyorsa, yalnızca yapı hesaplamaları (taşıyıcılık, dayanıklılık) sonucu uygunluğu ispatlanmış yapı parçaları kullanılmalıdır.
• Rafın tasarımı, binanın yerleşimi ile uyumlu olmalıdır.

Koruma

Raf sistemini, çarpma hasarlarından korumak için uygun koşullar sağlanmalıdır. (örneğin, araçların çarpma hasarına karşı korumak için uygun kolon muhafazalarının kullanılması, bariyer uygulaması gibi)

Zemin şartları

Depolanan malzemenin devrilmemesi, çalışanların kayma ve düşmelerinin önlenmesi için, depolama yapılacak alanın zeminin düz olması sağlanmalı, zemindeki eğim veya ıslaklık/kayganlık ortadan kaldırılmalıdır.

Zemin kapasitesi

• Bina iç katları için, maksimum malzeme depolama sınırı (zemin taşıyıcılığı) aşılmamalıdır.
• Dış alanda depolama yapılırken zeminin taşıma kapasitesinin kanalizasyon, menfez veya gevşek zeminden (toprak zemin gibi) etkilenmemesi sağlanmalıdır.

Yayalar ile çarpışma

Forkliftler, tavan vinçleri veya ağır yükleri taşıyan araçların, yayalara çarpmaması için gerekli önlemler alınmalıdır.

Yükleme – boşaltma ve görünürlük

• Yükleme boşaltma alanlarında, depolama alanında ve araç-trafik yollarında, yeteri kadar doğal aydınlatma sağlanmalı, doğal aydınlatmanın yetersiz olduğu durumlarda ise yapay aydınlatmalarla, aydınlatma sağlanmalıdır.
• Çalışana uygun KKD’nin (reflektörlü iş elbisesi gibi) verilmesi ve çalışanın KKD’yi kullanması sağlanmalıdır
• Vinç veya forklift operatörleri açısından malzemenin ve depolama alanının görünürlüğünün yeterli olup olmadığı değerlendirilmeli ve gereken durumlarda düzenlemeye gidilmelidir.
• Depolama alanında bulunabilecek “kör noktalar” tespit edilmeli, tespiti halinde ise aynalar, geri görüş kamerası vb. önlemler alınmalıdır.
• Vinç operatörlerinin, yükü ve kaldırılan yükten etkilenebilecek engelleri veya kişileri açıkça görebileceği şekilde işyeri ve depolama alanı tasarlanmalıdır

Titreşim

Araç trafiği veya büyük pres/vinç gibi iş makinelerinin hareketinin, titreşime neden olarak yüklerin stabilitesini (dengesini) bozabileceği ve devrilmelere yol açabileceği göz önüne alınmalı ve gerekli önlemler alınmalıdır

Erişim

Malzemenin yüklenmesi-boşaltılması sırasında, malzemenin üstüne tırmanılması gibi durumlarda çalışanın yüksekten düşme riskini ortadan kaldırmak için kaldırma ekipmanlarının kullanılması gibi güvenlik önlemleri alınmalıdır.

Depolama sisteminin tasarımı

• Raflar, taşıyıcılar, takozlar ve sabitleme kayışları ile ilgili aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır.
  • Raf sisteminin yapısal elemanları, istiflenecek maddenin türüne ve ağırlığına uygun şekilde olmalıdır.
  • Bağlantı elemanlarının, istiflenen malzemeyi sabitlemek için kullanılan bant/kayışların yeterliliği dikkate alınmalı, istiflenecek malzemenin dengesi bozulmamalıdır
  • İstifleme şekli, istiflenecek malzemeye uygun seçilmelidir
• Depolama sistemi, işyerinde kullanılacak ilgili taşıma ekipmanlarına uyumlu olmalıdır. (Örneğin: koridorlar, mekanik taşıma ekipmanlarının, raflara zarar verme riski olmadan kolayca ve güvenli bir şekilde manevra yapabileceği kadar geniş olmalı ve tavan boşlukları, vinçlerin ve kaldırma ekipmanlarının güvenli bir şekilde çalışmasına izin verecek yükseklikte olmalıdır.)

Yüklerin etkisi

• Her depolama sisteminde, üretici firma tarafından belirlenmiş, güvenli yük miktarını, yüklenecek malzemenin yapısını ve ideal yük miktarını gösterecek şekilde uyarı levhaları vb. olmalıdır.
• Depolama sistemi istifin çökmesi durumunda depolanan malzemeyi depo alanı içinde barındırabilecek, devrilen malzemelerin yollara ve çalışma alanlarına düşmesini engelleyecek şekilde tasarlanmalıdır.

 İstif ve ilgili ekipmanlar

• Depolanacak yüklerin maksimum tonajları ve hacimleri ile bu yüklere nasıl erişileceği belirlenmelidir.
• Depolanacak yüklerin fiziksel özelliklerinin (boyut, kütle, şekil, ağırlık merkezi vb.) istifin dengesini nasıl etkileyeceği bilinmelidir.

İşletme ve Bakım

• Tüm depolama sistemlerinin, periyodik bakımı ve kontrolleri için düzenlemeler yapılmalıdır.
• Rafların hasarlı parçalarının nasıl değiştirileceğini belirten prosedürler geliştirilmelidir.

Endüstriyel Paletler

Palet, taşıma ve depolama esnasına ürünlerin zarar görmesini engellemek ve taşıma ve yer değiştirmeleri kolaylaştırmak amacıyla ürünlerin altına konan ahşap sisteme verilen isimdir. Paletler ürünlerin depolanması ve nakliyesinde yaygın olarak kullanılırlar. En sık kullanılan palet çeşitleri plastik ve ahşap paletlerdir. Ahşap paletler, tekrar onarılabildiği için daha kullanışlı ve uzun ömürlüdür.

Günümüzde ahşap palet üretimi için dünya çapında yoğun talep gelmektedir. Dolayısı ile çeşitli standartlar getirilmiştir. Bunlardan birisi  EURO diğeri ise ISPM15 standartlarıdır. Euro standardı boyut ve kullanılan ağacın cinsi ile alakalı, ISPM15 standardı ise boyut ve kullanılan ağacın cinsi ile ilgili olup ısıl işlemi ifade eder. Bu işlem ağaçta oluşan bakterilerin öldürülmesi için özel bir fırında yapılır.

Farklı türde palet çeşitleri

Düzahşap paletler, depolardaki birçok mekanik taşıma sisteminin önemli bir parçasını oluşturur. Doğrudan paletlerden kaynaklanan kazalar genellikle altı ana sebepten meydana gelmektedir:

• Kötü tasarım
• Kötü kereste yapısı
• Taşınmak istenen yük için uygun olmayan bir palet kullanılması Hasar görmüş bir paletin kullanılmaya devam etmesi
• Kötü kullanım
• Belirlenen bir raf sistemi için uygun olmayan bir palet kullanımı

Paletlerin çoğunluğu, belirli bir sınıf veya türdeki malzemelerin taşınması ve depolanması için tasarlanmıştır. Bundan dolayı taşınacak veya depolanacak ürünün türüne göre uygun palet seçimi önemlidir. Örneğin, kutulanmış tahıl ürünleri gibi, ağırlığın eşit olarak dağıldığı ürünlerin taşınması için tasarlanmış ve bir kaldırma aracı tarafından taşınan, raf sisteminde tek başına depolanan bir palet, genellikle boya tenekelerinin taşınması ve raf sisteminde istiflenmesi için uygun olmayacaktır.

Paletlerin güvenli kullanımı için aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir;

• İşyerinde kullanılan paletler düzenli olarak gözden geçirilmeli, hasarlı paletler kullanımdan kaldırılmalıdır.
• Tüm paletler güvenli bir durumda olmalarını sağlamak için her kullanımdan önce kontrol edilmelidir. Uygun onarım veya kullanımdan kaldırma için hasarlı paletleri çıkarılmalıdır.
• Boş paletler dikkatlice kullanılmalı, sürüklenmemeli veya etrafa fırlatılmamalıdır. Uygun olmayan uzunlukta forklift çatalları, paletin hasar görmesine neden olabilir ve çalışanlar için tehlikeli yaratabilir.
• Tek seferlik paletler, yani sadece tek kullanım için tasarlanan paletler açıkça işaretlenmelidir. Bu paletlerin tekrar kullanımı ve raflarda depolama için kullanımı uygun değildir.
• Yükleri paletlere sabitlemek için kayış kullanıldğı durumlarda, kayışın forklift çatalına vb. takılabileceği göz önüne alınmalıdır.
• Paletlere zarar gelmemesi ve paletli yüklerin emniyetli bir şekilde kaldırılması için forklift çatalları palet içerisinde palet derinliğinin en az 3/4’üne kadar girmelidir.
• Çatallar paletin dışına çıkmamalıdır. Çatallar, palet dışarına çıkarsa bitişik yük veya yüklerin zarar görmesine veya devrilmesine neden olurlar.
• Forkliftin aşırı yüklenmesi, yükün kaldırılması sırasında sabit bir yapının (örn. raf sistemi) ciddi hasar görmesine neden olabileceği için forkliftler aşırı yüklenmemelidir.

Güvenli Palet Kullanım Kriterleri

Raf Sistemleri

“Raf sistemi” terimi genellikle yükleri istiflemek için sabit veya ayarlanabilir tasarımlı bir iskelet çerçeveyi tanımlamak için kullanılmakta olup genellikle depolanan malzemenin türüne göre isimlendirilir. (palet rafı, lastik rafı, tambur rafı vb.) Raf sistemleri, depolarda kullanımlarının sağladığı avantajlar ve ürünlerin kolay istiflemesini sağladıkları için genellikle pek çok depoda tercih edilirler.

Bütün raf sistemleri iyi mekanik konstrüksiyona, sağlam malzemeye, yeterli sağlamlığa sahip olmalı ve imalatçının talimatlarına uygun olarak kurulmalı ve bakımı yapılmalıdır. Herhangi bir raf tipi kurulumu için maksimum güvenli istifleme ağırlığı ve tasarım şekli üzerinde açıkça görünür şekilde işaretlenmiş olmalıdır.

Raf Sistemlerinde Kurulum, Erişim, Denetim ve Bakım

Örnek Raf Sistemi

Raf Sistemlerinde Kurulum

Raf sisteminin “güvenli raf montajı gereksinimleri”, kurulacak sistemin türüne, boyutuna ve kurulacak binanın veya alanın türüne göre değişir. Güvenli çalışma yükleri, yükseklikleri, genişlikleri ve kullanılacak ekipmanlar, raf sistemi üreticileri tarafından belirlenmiş olmalıdır

Raf sistemlerinin satın alım aşamasında, “TS EN 15635 – Çelik statik saklama sistemleri – Saklama ekipmanlarının uygulama ve bakımı” standardına göre güvenli bir istifleme sisteminin kurulabilmesi için aşağıda yer alan bilgilerin kullanıcılar tarafından üretici firmaya erilmesi gerekmektedir;

• Depolama sisteminin yerleştirileceği binaya ve binanın çevresine ilişkin ayrıntılı bilgi
• Depolama ve mekanik taşıma ekipmanları için temel olarak kullanılan zeminin özellikleri
• Ekipman üzerinde depolanacak yüklerin ayrıntıları ve kullanılacak palet veya diğer yük taşıma aksesuarlarının teknik özellikleri
• Depolama ekipmanı için izin verilen yüklerin özellikleri
• Üretim miktarını göz önüne alarak, yüklerin güvenli bir şekilde yerleştirilmesi ve alınması için yeterli tasarım genişliğine imkan verecek şekilde ekipmanın düzeni ve tasarımı
• Kullanılacak taşıma ekipmanının özellikleri (örneğin, araç tipi, vb. – bir endüstriyel taşıma aracının dönme yarıçapı ve çalışma koridoru genişliği gereksinimleri hakkında bilgiler TS EN 15620 standardında yer almaktadır.) Çarpışma koruması ve darbe direnci için belirtilen şartlar
• Depolama ekipmanının kurulumunu kimin yapacağına ilişkin bilgi
• Depolama gereksinimlerine ilişkin gelecekte yapılacak değişiklikler hakkında bilinen bilgiler

Raf sisteminin doğru bir şekilde monte edilmesi, yapısal tasarımı kadar önemlidir. Montajı ve kurulumu yapan kişiler işinde tecrübeli olmalı ve gerekli eğitimleri almış olmalıdır. Bu kişilerin sağlık ve güvenliklerinin sağlanması için düzenli olarak izlenmeli ve kontrol edilmelidirler. Güvenli kurulum için temel ilkeler şunlardır;

• Raf sistemi yalnızca üreticinin talimatlarına göre yetkili kişiler tarafından kurulmalıdır.
• Raf, her taban plakasındaki ağırlığa dayanabilecek güçte, sağlam ve düz zeminlerde kurulmalıdır.
• Raf tasarımının binaya sabitlenmesini gerektirdiği durumlarda, uygulanan kuvvetlere dayanabilecek yapısal hesaplamalar ile yalnızca “dayanıklılığı” kanıtlanmış ekipmanlar kullanılmalı ve raf tasarımı bina yerleşimi ile uyumlu olmalıdır.
• Gerektiğinde (örneğin kaldırma araçlarının veya diğer mekanik taşıma ekipmanlarının kullanıldığı yerlerde) raflar zemine sağlam şekilde sabitlenmelidir.
• Koridorlar, mekanik taşıma ekipmanının kolayca manevra yapabilmesinin sağlayacak kadar geniş olmalıdır. Genişlikler, kullanılan ekipmanın türüne uygun şekilde ayarlanmalıdır (örneğin bazı araçların yükleme ve boşaltma yapması için 90° dönüş yapması, bazılarının çatallarının gidiş yönüne 90° olacak şekilde yukarı kalkması gerekecektir)
• Kiriş kilitleri, kirişlerin kazara yerinden çıkmasını önlemek için, sağlam bir şekilde sabitlenmelidir.
• Raflar, gerekli herhangi bir yük yapılandırmasıyla (yük yerleşimi) birlikte maksimum yükü belirtecek şekilde sabitlenmiş net bir şekilde açık bir plaka vb. ile işaretlenmiş olmalıdır.
• Azami yüklemede, belirtilen sınırlar aşılmamalıdır.
• Her paletlenmiş yükün ağırlığı, özellikle farklı ağırlıktaki ürünlerin depolandığı veya depoya ilk kez yeni bir ürün gurubunun getirildiği yerlerde olmak üzere istifleme yapılmadan önce belirlenmiş olmalıdır.
• Raflarda depolanması amaçlanan tüm paletlenmiş yüklerin, raf tasarımına ve kurulumuna uygun olarak güvenli bir şekilde depolanmasını sağlamak için bir sistem geliştirilmelidir.
• Raf sisteminin yapısı asla değiştirilmemeli (örneğin kaynak yapılarak eklemeler yapılması vb.) ve raf sistemininin bileşenleri, üretici firmaya danışılmadan yerinden çıkarılmamalıdır.
• Ayarlanabilir bileşenlerin raf üzerindeki konumunu (üretici firmanın belirttiği şekilde) değiştirmeden önce, yeni yapılandırmanın tasarım sınırlamaları belirlenmeli ve gerektiğinde güvenli çalışma yükü (istifleme yükü) tekrar ayarlanmalıdır.
• Rafın temel bileşenlerinin (örneğin yatay kirişler) yüksek görünürlüklü renklerde olması, forklift operatörlerinin çatalları doğru bir şekilde konumlandırmasına ve rafa zarar vermeden istifleme yapmasına yardımcı olacaktır.

Raf Sistemlerinde Erişim

Raf sistemlerine erişim için gerekli güvenlik şartları sağlanmalıdır. Paletlerin bulunduğu ya da konulduğu raflar, erişim ekipmanı olarak tasarlanmamıştır ve personelin raflara tırmanmasına izin verilmemelidir. Raf sistemlerinin daha üst seviyelerine erişmek gerekirse, uygun ekipman kullanılmalı ve erişim sağlanmalıdır. Aşağıda genel itibariyle raf sistemlerinin kullanıldığı depolarda, minimum sağlık ve güvenlik gereksinimleri sıralanmıştır:

• Forklift çalışma alanı ile raf sistemi arasında uygun aralık sağlanmalıdır. Paletler, raflara doğru şekilde yerleştirilmelidir.
• Raf sistemlerinin bulunduğu koridorlar, temiz ve düzenli tutulmalıdır. Yüklerin etrafında yeterli boşluklar bırakılmalıdır.
• Paletler iyi durumda olmalı, hasarlı ve eskimiş paletler kullanılmamalıdır. Raf sistemlerinin ve eklentilerinin düzenli olarak bakımı yapılmalıdır.
• Raf sistemi üzerindeki tüm hasar ve onarımlar kayıt altına alınmalı ve raporlanmalıdır.

Raf Sistemlerinin Denetim ve Bakımı

Depolama yapılan işyerlerinde, raf sistemlerinin düzenli olarak denetlenmesine yönelik bir denetim ve bakım sistemi geliştirilmelidir. Depo personeli ve forklift operatörleri, operatörlerin ve diğer çalışanların güvenliğini korumak amacıyla raf sistemleri ile ilgili tüm hasarları derhal bildirmeleri yönünde bilgilendirilmelidir. Ayrıca, dikkatsiz forklift ve diğer araç operatörleri için ceza sistemi ile ilgili düzenlemeler getirilmelidir.

Tüm raflardaki düzenli denetimler, henüz rapor edilmemiş hasarları belirlemek ve bunlara karşı önlem almak için haftalık ve aylık aralıklarla yetkilendirilen denetçiler (işyerinden) tarafından yapılmalıdır. Bu denetimlerde, daha detaylı inceleme yapmak için ürün veya ürünlerin raflardan rastgele aralıklarla çıkarılması ve sistemin incelenmesini de kapsamalıdır.

TS EN 15635 standartına göre, raf sistemlerinin yılda bir kez uzman kişiler tarafından kontrolleri yapılmalıdır. Standarda göre genel olarak kontrol edilecek hususlar aşağıda belirtilmiştir;

• Darbe alan ve hasar gören herhangi bir yapı elemanının olup olmadığının kontrolü
• Kolon ayaklarının düşey ekseninden kayma kontrolü
• Taban plakası ve kiriş kolon bağlantılarındaki görsel hasarlar Kaynak veya malzeme yüzeyinde çatlak kontrolleri
• Rafların oturduğu temelin durumu Paletlerdeki yüklerin pozisyonu
• Rafa yük getiren ekstra ekipman varsa onun raf üzerindeki pozisyon uygunluğunun kontrolü
• Sağlık ve güvenlik uyarı işaretlerinin ve güncelliğinin kontrolü Kapasite üzeri yükleme durumunun kontrolü
• Noktasal veya tekil yüklerin boyutlarının ve stabilitesinin kontrolü

Raf Sistemlerinin Güvenli Kullanımı

TS EN 15635 standardına göre raf sistemlerinin güvenli bir şekilde kullanılmasını sağlamak için;

• Raf sistemleri; kullanım için belirlenen kullanım koşullarına dair planlara ve tedarikçinin sağladığı montajla ilgili ayrıntılı talimatlara uygun olarak yapılacaktır. Kullanıcı kurulumu yaparken, tedarikçinin kurulum talimatlarına uyacaktır.
• Bina zemini; depolanacak toplam ağırlığa dayanıklı, sert, yüzeyi düzgün ve kullanım amacına (depolama alanı) uygun olmalıdır.
• İşyerlerinde çalışanlara talimat vermek amacıyla tedarikçi tarafından raf üzerinde veya yakınında, yüklemeye ilişkin yeterli bilgi veren kalıcı bir yük uyarı işareti yerleştirilmiş olmalıdır.
• Yük uyarı işaretinde belirtilen azami yük koşullarının aşılmaması sağlanmalıdır.
• Çalışma yöntemleri, tedarikçinin talimatlarına uygun olmalıdır.
• Kullanılan kaldırma aracı, rafın yapısı, zemin ve rafların güvenli bir şekilde yüklenmesi ve boşaltılması için uygun olmalıdır.
• Yüklerin tüm boyutları dikkate alınarak belirlenen kaldırma aracının dairesel hareket alanı, raf koridoru genişliği ile uyumlu olmalıdır.
• İş süreçlerinde kullanılacak mekanik kaldırma ekipmanının, ekipmanın tedarikçisinin talimatlarına uygun olarak depolama ekipmanına zarar vermeyecek şekilde kullanılması gerekmektedir.

Mekanik taşıma ekipmanlarının dikkatsiz kullanımı, depolama ekipmanına ve bileşenlerine zarar verir ve emniyetsiz hale getirir. Raf sisteminin taşıyıcı direklerine hafif zarar verildiğinde bile bir direğin güvenli taşıma kapasitesi ciddi oranda düşebilir. Depolama ekipmanına darbe gelmesi ihtimali göz önüne alınarak dikey koruyucular belirlenmeli ve kullanılmalıdır.

Depolama düzenleri, koridorlara yeterli genişlik sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır. Minimum koridor genişliklerini ve geçitleri belirlemede dikey koruyucular da göz önüne alınmalıdır. Bu koruyucular genellikle koridorların ve geçitlerin köşelerindeki dikmelerin üzerine yerleştirilmeli ve net biçimde görülebilir olmalıdır.

Zemine monte edilmiş kolon koruyucular, depolarda en çok kullanılan koruyucular olup raf çerçevesinin hemen önüne sabitlenmektedirler.

Genellikle ayarlanabilir paletli rafların güvenli çalışma yükü, rafın üzerine iliştirilerek belirtilir ve maksimum yük ibaresi şeklinde yazılır. Yüklerin kirişler üzerine düzgün biçimde dağıtılması ve her kirişin eşit miktarda yüklenmesi önemlidir. Kirişler tedarikçinin referansı dışında hareket ettirilmemeli veya yeri değiştirilmemelidir. Yükleme sırasında, paletin kirişler tarafından eşit olarak desteklendiğinden emin olunması için yük dikkatlice alçaltılmalı ve yerleştirilmelidir.

Yükün indirilmesi sırasında yükün yukarı bir seviyede kalmamasına dikkat edilmeli ve manevra öncesi kirişlerin boş olduğundan emin olunmalıdır. Yük asla kiriş boyunca itilmemeli veya yerine kaydırılmamalıdır.

Raf Sistemlerinde Boşluklar / Aralıklar

Raf sistemleri;

• Birbirine komşu paletlerin / yüklerin arasında yeterli boşluk
• Yüklü paletler ile yukarısı arasındaki yeterli boşluk
• Taşıyıcı kiriş ile palet arasında yeterli boşluk

ayarlanmış (bırakılmış) şekilde tasarlanmalıdır. Ayrıca, taşıma ekipmanları ve raf arasında da yeterli boşluklar bırakılmış olmalıdır.

Taşıma ekipmanında veya palet üzerindeki depolanacak üründeki değişiklikler dikkate alınmalıdır. Değişiklik yapıldığı zaman, belirlenmiş aralıkların yeterli olamayabileceği ve ciddi zararlar meydana gelebileceği göz önüne alınmalıdır. Bundan dolayı, yeniden yeterli mesafe düzenlemesine gidilmelidir.

Güvenli çalışmanın sağlanabilmesi için çalışma aralıklarının belirlenmesi gerekmektedir. Boşluklardaki azalmalar, raf yapısında ciddi zararlara ve taşıma ekipmanlarının kullanımında verimsizliğe yol açmaktadır.

Paletlerde güvenli çalışma mesafeleri

NOT: (1)

X= Paletin maksimum genişliği

Y= Palet tabanları arasındaki mesafe

Z= Arka arkaya paletlerin veya yüklerin arasındaki minimum boşluk

Kiriş, palet ve yük arası boyutlar

NOTLAR:

• Tüm boyutlar “milimetre”
• Belirtilen boyutlar (*) bazı koşullarda düşürülebilir. (örneğin kaldırma ekipmanları için sürüş şartlarının ayarlanması gerektiğinde)
• Kiriş yüksekliği, zeminden kirişin tepesine kadar olan

a= Palet ile taşıyıcı kolon arasındaki nominal boşluk

b= Komşu paletler veya yüklerin birbirleri arasındaki nominal boşluk

c= Kiriş altı ve yükün tepesi arasındaki minimum boşluk

Raf Sistemi Seçimi

Raf Sistemi Seçimi

Malzemenin Türüne Göre Serbest İstifleme

Torbalanmış Malzemelerin İstiflenmesi

• Torbalanmış malzemelerin istiflenmesinde ilk istif katmanı düz bir şekilde döşenmeli ve diğer katmanlar da bu şekilde devam etmelidir. Eğer mümkünse ara kilitleme (örneğin 3 yükün ikisi altta üçüncü üstte tam ortada) kullanılmalıdır. Torbaların ağzı istifin içine dönük olmalıdır.
• Farklı büyüklükte ve şekillerde torbalanmış malzemeler (örneğin tohumlar, granüller, peletler vb.), yerleşme veya titreşimden kaynaklı bir yer değişikliğini (kayma vb.) önlemek üzere uygun önlemler alınmamış ise birbirlerinin üstüne istiflenmemelidir.
• Devrilme riski varsa veya yüksek istifleme yapılacaksa ara parçalı (levhalı) paletler veya yatay bağların bazı formları kullanılmalıdır. Kayma eğilimi olan sentetik torbalar ve çuvalların istiflenmesinde kaymayı önlemek için özel önlemler alınmalıdır.
• Yeterli dayanıma sahip duvarlar veya bölmeler ile desteklenmemiş şekilde torbalanmış malzemeler istiflenirken her sırada bir önceki sıraya göre çuval sayısı bir eksik konularak ve en az her 10 torba yüksekliğinde bir çapraz kilitleme yapılarak istifleme yapılması gerekmektedir.

Torbalanmış Malzemenin İstiflenmesi

Kartonların İstiflenmesi

Karton yığınlarının ağırlığına yeterli özen gösterilmelidir. Nem vb. dış etmenler, kartonların mukavemetini düşürür ve nemli ortam en alt tabakanın hasar görmesine ve istifin çökmesine neden olabilir. Birbirine kilitleme yöntemi (örneğin, tuğla yapma yöntemi) istif kutularında kullanılabilecek yöntemlerden birisidir.

Balyaların İstiflenmesi

Balyaların dengeli olarak depolanması için özenle istiflenmesi gerekmektedir. Olası sarsıntılara karşı dikkatli olunmalı ve eğer mümkünse istifler merkezlerine yaslanmalıdır. Kayma eğilimi olan yeni istiflenmiş sentetik balyalar için ekstra özen gösterilmelidir.

Kerestelerin İstiflenmesi

Kerestelerin sabit ve dengeli bir şekilde istiflenmesi için aynı hizada ve sağlam bir şekilde desteklenmiş bir tabanda istiflenmesi gerekmektedir. Keresteler için istif yüksekliği en fazla 5 metre olmalıdır.

Eğimli yüzeyde istifleme

Aşağıda belirtilen faktörler yığının devrilme riskini arttırdığından, özellikle göz önünde bulundurulmalıdır;

• Kütüklerin, yığından kaymasına neden olabilecek eğimli zeminde istifleme
• Özellikle yakın zamanda kesilmişse, kaygan ve kabarık dış katmana sahip kütükler
• Yumuşak zemin (toprağın bir tarafa çökmesine ve yığının devrilmesine neden olabilir)

Depolama alanları ideal olarak düz olmalıdır. İstiflenen malzemenin uzunluğu yönünde, 2° aşmayan hafif eğimli yüzeyler, istiflenen malzemeden akan suyun istifin altında birikmesine engel olup ve suyun drene olmasını sağladığından zeminin hafif eğimli olmasına izin verilebilir. Beton ve asfalt, istifleme için en iyi zemindir.

Şerit şeklinde kesilmiş kereste istiflemesi

Tuğla ve Taş Blokların İstiflenmesi

Tuğla ve taş blokların aynı seviyede ve sağlam yüzeylerde istiflenmesi gerekmektedir.

• Tuğlalar en fazla 2metreye kadar üst üste istiflenebilir. İstif yükseliği 1,2 metre yüksekliğe ulaştığında, 1,2 metreden sonraki istiflemelerde, her 0,30 metrede bir, tuğla yığının en az 0,05 metre geriye çekilmesi (step-back) gerekmektedir. İstif yükseliği 1,8 metre yüksekliğe ulaştığında, 1,8 metreden sonraki istiflemelerde, her katta tuğla yığını, bir tuğla genişliğinin yarısı kadar geriye çekilmelidir.
• Paketlenmiş tuğlalar üst üste 3 paketten fazla istiflenmemelidir.
• Taş blokların istiflenmesinde, 1,8 metre yüksekliğin üstünde her sıra içini yığın, bir taş bloğunun yarısı kadar geriye çekilmelidir

Kum, Çakıl ve Kırma Taşın Depolanması

İstifleme, malzeme stoktan alınırken yeterli alan olacak şekilde yapılmalıdır. Yükler ve dikey yüzeyler çıkıntı yapmamalıdır. Yükler, duvarın veya depolanan bölümün dengesini tehlikeye atmayacak miktarlarda olmalıdır.

Sac ve Çeliğin Depolanması

Çeliğin kaymasını, yuvarlanmasını, dağılmasını veya düşmesini önleyecek şekilde depolanması gerekmektedir. Çeliğin vinç ve forklift ile taşınmasında boruda manşon kullanılması güvenli taşımayı sağlamak için uygun olacaktır

Boru ve Silindirik Malzemenin Depolanması

Silindirik malzemelerin sabit ve dengeli bir şekilde depolandıklarından emin olunmalıdır. Boruların ve diğer silindirik malzemelerin raf sistemlerinde yuvarlanmasının ve düşmesinin önlenmesi için düz, sağlam bir yüzeyde istiflenmesi gerekmektedir. Silindirik malzemeler piramit ve parçalarla ayrılan istif kademeleri arasında üst üste yığma şeklinde istiflenmelidir. Parçalarla ayrılan bölümler arasında istiflemede her sırada en az bir birim geriye çekilmeli ve istifin her iki tarafına sıkıca takoz yerleştirilmelidir

Variller ve silindirik kaplar, özellikle üretici veya tedarikçilerinin talimatlarında dik durmalarına ilişkin bir gereklilik yoksa yan veya tabanları üzerine istiflenebilir (asetilen tüpleri gibi). Variller ve fıçılar simetrik olarak istiflenmelidir.

Silindirik malzeme yan tarafı üzerine yatırılarak istifleniyorsa hareketi önlemek için her bir sıranın sonunda takozlarla sabitlenmelidir. Gaz tüpleri tabanları üstünde istiflenmişse devrilmeyi önlemek için zincirlerle duvara vb. sabitlenmelidir. Basınçlı gaz tüplerinin valfleri her zaman korunmalıdır.

Çelik borular, çubuklar ve benzeri malzemeler için uygun raflar sağlanmalıdır. Büyük çaplı tüpler veya borular, varillerde olduğu gibi yan tarafları üzerine yatırılarak istiflenebilir. Silindirik yüklerin yuvarlanmasını veya hareketlenerek istifin çökmesini engellemek amacıyla kama, takoz, kazık vb. kullanılmalıdır. Silindirik yüklerin oluşturduğu üst üste katmanlar iç içe yerleştirilmemiş olsalar dahi eğer çıtalara, tahta plakalara veya diğer düz yüzeylere dayanıyorsa sabitlenmiş kamalar ile hareket etmeleri engellenmelidir. Yuvarlak stokların (ağaç kütükleri, boru ve oluklar gibi) stoktan alınmasında, istifin çökmesini engellemek için stokun en üstünden başlanması gerekmektedir.

Levhaların İstiflenmesi

Cam da dâhil levha malzemeler düz veya yanları üstünde istiflenebilirler. Çalışanlar, levhaların keskin kenarlarına karşı korunmalıdır. Kenar-üstü (yan) istiflemede kullanılan destekler, dikey levhaları taşıyacak kadar sağlam olmalıdır. Cam levhalar istiflenirken ve taşınırken ekstra özen gösterilmelidir. Metal ve cam levhaların ağırlıkları nedeniyle rafların ve zeminin aşırı yüklenmemesine özen gösterilmelidir

Kaynak: Neden İş Güvenliği

Güvenli İstifleme yazısı ilk önce Kartvizit, Dijital Baskı, El İlanı, Broşür, Katalog Baskı Hizmetleri üzerinde ortaya çıktı.